工业企业，一般可以分为两大类：流程型生产企业和离散型生产企业。离散型企业以飞机制造、船舶制造、汽车制造为代表。流程型生产企业以发电厂、石油、化工企业为代表。

一、装配物特性和物料配送策略的分类：

我们讨论的物料配送，是从离散型制造的方面来考虑的。

从典型的物料配送模式来看，从装配物和配送物料的角度，可以建立一个矩阵来确定所确定对象的物流上线运作的模式。

从装配物装配过程的 形式上看，离散型制造中的装配作业可以分为两种：装配产物（总成）固定的和移动的。

总成固定：以飞机和船舶、大型机电设备为代表，此类产品的特点是，总成装配一旦开始，整体就不再移动，物料的配送根据零件实际需要的落点进行配送。当然，某些产量较低的轿车，可能采用装配点固定的模式，在此文中不对其进行研究。

总成移动：当前包括汽车在内的大多数的机械行业装配，都已经采用了流水线的形式，所以这些汽车、电器、汽车零部件的装配作业中，装配物绝大多数是流动的。

在总成移动情况下，又可以根据装配物料的特点将其分为两类：

其一：在生产线旁暂存的物料，在被装至汽车车身上之前，是在固定地点存放“等待”被使用的。可以理解为零部件物料的配送作业，落点是固定的。

其二，是在某段工位，需要使用的零件，采用容器存放，跟随汽车车身移动。这种模式下，零件在被使用之前，有一个跟随流动的过程。

而船舶制造中，由于船坞的原因，零件的落点是基本固定的。飞机制造中，同个工厂可能同时展开多台飞机的制造，所以对零件的使用，不同时间的不同工位，可能会需要相同的零件，所以我们理解为，物料的配送落点也不确定。

转到我们提到的矩阵来看，在汽车总装属于总成移动的类型，那么物料的配送上就有了2种模式：固定模式和跟随模式。见下图：

固定模式以流行的看板(KANBAN)和暗灯（ANDON），JIS为代表，跟随模式以物料篮子（WARENKORB）为代表。

二、计划模式和物料模式的关系

我们再来看供料形式和计划方面的关系。从汽车行业来看，物流模式和企业整体计划模式是相关的。一般而言，汽车行业的订单和计划模式有四种：如图：

除了少数日系企业外，多数主流汽车企业的订单和计划模式属于配额模式和订单模式。假如我们把经销商的订单作为外部的订单，而销售计划作为内部计划的话，基本上可以在上述四种模式的基础上划分两个大类。类包括前两种模式，第二类为后两种模式。

比较两种模式，前者的主要特征为：产生生产计划的需求不是具体的、客户产生的；而后一种模式可以理解为是客户订单出发的生产计划。这就带来两者的主要差异：第二种模式下客户订单确定后的更改较小，从而锁定计划的前置时间就会较长；而种模式的订单并不是真实的客户需求，如此带来的问题是计划的锁定前置时间较短，计划的变动也会比较大。

种模式下，按照客户订单汇总后，根据平准化及各个工厂：焊装、涂装、总装的各自特点，形成生产顺序计划。一般在投入生产前的2周或早前，计划已经锁定，之后按照工艺顺序和顺序计划组织生产。

这样在进行物料配送中（主要指总装），将严格按照顺序计划的指示进行物料的准备和配送。从更大的范围来观察这种模式，实际上是从供应商——主机厂库存——主机厂生产的一种顺序拉动模式。如下图：

上述的模式可以理解为顺序计划拉动的物流模式。在这种模式下，在距生产开始前的较早时间，生产的顺序计划就已经被确定，供应商也会同时获得这些计划，如此供应商基本按照此计划进行生产，并且不需要准备大量库存，供应商通过供给主机的RDC或直供主机的形式进行供货。需要注意的是：供应商最终的供货数量、种类、时间都基本是按照较早获得的顺序计划进行的，和该计划没有太大差别。

第二种模式下，根据库存排定生产计划，或者根据主机销售公司的销售计划进行生产计划的安排。

在此模式下，由于生产必须按照实际的市场需求来调整，所以计划在提前数周发出后，并不是确定的版本实际上，可以理解为在生产前的1-2天内才能完全确定顺序计划，而不是种模式下的生产前数周就已经确定。

这种模式和种的顺序计划拉动模式比较，主要的差异点在于：第二种模式下各个环节必须保有较多的库存。这是因为：顺序计划确定之后到生产之前的时间太短，不足以使供应商完全按照确定的计划进行生产，甚至这个时间不足以使供应商完成从自身到主机厂的运输。所以在主机厂的RDC和供应商的成品仓库，必须存放相应的库存。而这种模式的主要特点即多级库存拉动。如下图:

一般而言，在这个多级库存的系统中，采用低储高补的策略——当物料消耗到一定程度时，就把它补充到一个事先预定的数量。例如生产线到RDC的拉动，无论是KANBAN拉动，还是ANDON拉动，都是符合这个原理的。而从RDC到主机厂，尽管是按照较早的订单，供应商生产并配送。但是从本质上说，这个环节的目的就是保证RDC的库存。所以也可以理解为库存拉动。

三、物料上线的不同形式

在讨论物料上线时，我们按照前面区分的两大类：固定模式和跟随模式。跟随模式目前仅有一种WARENKORB的形式，而固定模式，具有多种形式。

跟随模式的WARENKORB：

跟随模式，也叫移动模式，是区别于固定模式的。对于汽车行业而言，固定模式指某项零件在被使用之前，在一个固定位置的存放点等待了一定时间以后，再被使用的。跟随模式，物料在被使用之前的一段时间内，是同被装配物（装配总成产品）一起移动的。

跟随模式下，一般跟随的容器，是将工位区分成不同的段，每个容器对应单车（或者前后两辆车）的一些连续工位段。我们以单个跟随的容器对应单车的某个工段为例，因为车辆在上线装配之前是具有排序信息的，根据这些排序信息，对应的把物料分拣进跟随物料容器（以下简称物料篮），分拣好的物料篮存在一定的排序库存，其和车辆存在一对一的关系，需要装配的车辆到达需要装配的工位区域后，完成和对应装配车辆的匹配，随后进行物料篮内零件的装配，在完成该工位段后，物料篮中的零件耗尽。

固定模式：

固定模式是流水线供料的最常见模式，其特点为：零件在生产线的落点是相对固定的，需要根据生产计划在生产线边存放物料，保证生产的使用。

从信号产生的形式看，固定模式可以区分为基于多箱的拉动和基于单箱的拉动，此外还有一种JIS的拉动。所谓多箱的意义，可以参照有关KANBAN的基础知识。

多箱系统是目前大多数企业的物料上线拉动形式，其甚至不需要信息系统的介入，简单且容易操作。事实上这种拉动形式也叫做超市拉动系统。如左图，滑移架搭配看板，就构成典型的这种多箱拉动形式。

在某些情况下，生产线旁不能存放超过一个的容器，例如图中的大型容器，这时候多箱系统就不能正常运作了，于是对应的就是单箱拉动系统。

单箱拉动，以ANDON为典型的拉动形式。（不是指现场监控的ANDON，具体请参考WIKI）ANDON的基本原理是：不再使用看板作为发出信号的工具，而是由现场使用物料的人员控制——实现对具体的物料建立一个触发ANDON信号的数量，当现场的数量到达该数量时，使用物料的人员将发出实时信号给RDC，按照事先的流程，RDC将在规定的时间内送达生产线现场。

上述两种固定模式都有一个特征：当物料消耗到一定程度时，由人工的形式来进行触发信号，配送人员在获得配送信号后，就在限定的时间内将物料完成配送上线。所以，从这个方面来看，ANDON系统并没有一个主动的配送计划或者指导来源，也是被动的根据实际耗用情况进行补充。所以我们仍然把ANOND作为看板拉动的一种特殊形式。

在实际应用中，由于零件自身的状态存在很大的差异（具体的判定是属于PFEP的内容），所以在同样是拉动中，就存在了类似KANBAN和ANDON的差别。

此外的JIS拉动，一般对应大件，其物流实体为下图中下方的绿色线条——获得顺序计划后，供应商直送至主机的工厂，并不经过RDC。此处就不对这种形式过多介绍。

四、不同模式所适合的配送环境和特点

既然从汽车总装物料配送存在上述2种类型，我们可以来看这不同的运作方式所适应的情况和对应的特点。

从物料的保障程度来看，物料篮模式对企业的整体要求是比较高的。

基于如下原因：

一、物料篮模式下，对顺序计划的要求高，必须100%正确可实现，否则可能会造成车辆装配和订单要求不一致。

二、对质量和装配工艺要求高：物料篮模式对每台车的配料是根据BOM表确定物料数量的，没有多余或备用的物料，一旦存在物料的质量问题，或因装配工艺的问题造成物料报废，都会带来严重的后果。

从这个角度看，一般企业在质量和工程能力没有提高的情况下，并不太适合采用物料篮模式。

其他的集中形式：KANBAN最为简单易用，并且有效，但是的难题是看板卡本身的管理。ANDON系统一般需要IT方面的投入；而JIS则需要IT投入的同时，能够详细规划供应商的运输问题。

五、小解

本文仅从装配形式核计划出发，分析了汽车总装物流的上线环节。从分析看，企业在某个环节采用何种物流形式，都和自身的销售模式、计划模式，甚至供应商能力及自身的工程能力有关。所以企业在具体的状况下应该采用怎样的物流模式，是需要分析的问题。